為了進一步改善生產品質並維持穩定供貨，ROHM 集團正在開發一條自動化柔性生產線。在該生產線上不僅可進行多樣半導體封裝，還能利用機器人來更換型架模具，在尺寸、形狀、引腳不同的半導體封裝之間輕鬆作切換。
雖然 ROHM 先前已導入了可在同一條生產線上進行多樣封裝生產，但生產設備卻需以人工手動更換，經常費時數天時間。本次新產線的自動更換功能大幅提高了切換速度，且生產線還新增了加工過程中的異常檢測功能，有望達成產品零缺陷，非常適合運用在要求高品質、少量多樣化需求的生產線。
目前 ROHM 已經完成了日本京都總部工廠的實驗生產線設置，正展開相關測試及驗證，成功後將在日本九州工廠佈建正式量產生產線。預計於 2020 年內完成檢測，2021 年起將逐步拓展到 ROHM 全球生產據點。
除了導入這條自動化柔性生產線之外，ROHM 集團也透過外部資源整合，積極建構健全的業務連續性管理（Business Continuity Management：BCM）體系，來確實履行對客戶的供貨責任。
<ROHM 董事長 松本功 談話內容>
ROHM 集團的企業理念寫著「為海內外客戶源源不絕地提供大量且優質的產品， 進而促進文明的提升與進步」，因此積極在全球市場推動研發、製造及銷售等相關活動，並且認定有效建立 BCM 體系是企業經營中的重要課題之一。
ROHM 集團的企業理念寫著「為海內外客戶源源不絕地提供大量且優質的產品， 進而促進文明的提升與進步」，因此積極在全球市場推動研發、製造及銷售等相關活動，並且認定有效建立 BCM 體系是企業經營中的重要課題之一。
在確定災害風險等級後，於國內外生產據點設立對策委員會，制定業務連續性計畫（Business Continuity Plan：BCP），並以此為基礎進行教育訓練，針對任何緊急情 況預先做好準備。
2011 年發生的二次重大自然災害（東日本大地震和泰國洪水）是建立 BCM 體 系的重要關鍵。特別是泰國洪水的影響程度超乎預期，導致當地 ROHM 工廠被迫停工，身為當時現場負責人，我為了儘快建立菲律賓工廠的生產替代體制而四方奔走。 後來 ROHM 積極強化 BCM 體系，建立了多據點生產體制並確保庫存，同時也採用 了部分生產外包制（OSAT）。
目前，生產據點不僅面對自然災害的威脅，還存在各種風險。其中包括了在全球快速傳播的新冠肺炎疫情，導致生產替代體制無法充分發揮作用。
雖然部分國家已經有效控制住疫情並及早恢復了生產，但仍有一些生產據點因為人員移動管制措施，無法順利開工生產。
我們了解到之所以會發生這種情況，是來自於現有生產體制的不完備。反覆思考之後，我們決定要儘速打造出使產品達到零缺陷（零不良）、自動化、柔性的生產線。
我們計畫在 2020 年內完成在日本的試作和驗證，2021 年起將正式擴大到 ROHM 全球各地的工廠。我們不知道災害將於何時何地發生，但是我們將在每個據點建立完善的製造體制來分散並降低風險。
建構自動化柔性生產線，將有助大幅提升人均生產率，但這並不代表需要人員縮編，而是讓員工從事如品質提升或效率改善等更具創造性的工作，讓 ROHM 集團今後能夠堅強去面對各種挑戰。
